Apple раскрыла, как печатает корпуса Apple Watch из титана на 3D-принтере

Компания Apple подробно рассказала о новом методе производства корпусов своих умных часов Apple Watch. Начиная с моделей Ultra 3 и Series 11, корпусы изготавливаются с применением технологии 3D-печати, что стало заменой традиционным способам литья и последующего механического обрабатывания. В качестве основного материала используется порошок авиационного титана, изготовленный из переработанных компонентов.

Процесс начинается с подготовки сырья: титановый сплав проходит атомизацию, при которой он распыляется до частиц диаметром около 50 микрон, что значительно мельче песчинок. Особое внимание уделяется контролю кислородного содержания, поскольку избыток кислорода повышает риск взрывоопасности порошка.

Производство корпусов проводится на 3D-принтере, оснащённом шестью лазерами, которые сплавляют тончайшие слои порошка толщиной примерно 60 микрон. Для создания одного корпуса требуется более 900 таких слоев. При этом формирование партии изделий занимает около 20 часов.

После печати оператор удаляет неиспользованный порошок, а детали проходят ультразвуковую очистку, позволяющую избавиться от остатков материала даже в самых труднодоступных местах. Затем заготовки разрезают на отдельные корпуса тонкой раскалённой проволокой с одновременным охлаждением, что предотвращает деформацию изделий.

Заключительный этап производства включает автоматический оптический контроль, который проверяет геометрию и размеры каждого корпуса на соответствие технической документации. Соответствующие требованиям изделия передаются на сборку готовых умных часов.

Apple подчёркивает, что переход на 3D-печать открывает новые возможности для разработки более сложной внутренней конструкции корпусов, включая наличие выемок и отверстий для электронных компонентов, которые ранее невозможно было реализовать с помощью обычного фрезерования. Помимо этого, технология способствует экономии сырьевых ресурсов и повышению эффективности производства.